(in: BAUKULTUR 3_2023, S. 36-37)
Der passende Ort für eine auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Produktion von Betonfertigteilen ist das neue Werk am Hauptsitz der Brüninghoff Group in Heiden. Nach Entwürfen von Plansite ist ein Industriebau entstanden, der sich zukunftsorientiert präsentiert und europaweit seinesgleichen sucht.
Um eine nachhaltige Produktion zu erreichen, setzt der Hybridbauspezialist Brüninghoff auf die Verwendung einer umweltfreundlicheren Zementart. Dabei wird ein Teil des Zementklinkers durch Hüttensand ersetzt. Dies führt zu einer geringeren CO2-Emis-sion bei der Herstellung. Weitere Nachhaltigkeit wird durch den Einsatz von Recyclingbeton realisiert. Damit der R-Beton den speziellen Anforderungen bei der Fertigteilherstellung gerecht wird, hat Brüninghoff die Rezeptur optimiert. Auf diese Weise ist die notwendige Frühfestigkeit gewährleistet. Beim R-Beton wird ein Teil vom Kies durch rezyklierte Gesteinskörnungen (Betonbruch) adaptiert. Dieser emissionsarme Herstellungsprozess und die ressourcensparende Materialverwendung finden mit dem neuen Werk in Heiden eine passende Umgebung.
Kapazitäten und Anlagen
Auf dem 30.000 m² großen Grundstück bietet eine dreischiffige Halle etwa 10.000 m² Produktionsfläche – je ein Hallenschiff für die Stab-, Wand- und Palettenfertigung. Daran schließt eine 4.500 m² große überdachte Außenlagerfläche an. Auch eine Eingangshalle mit Empfang, Prüflabor, Gebäudetechnik und Anlieferung ist an das Hauptgebäude angebunden. Des Weiteren sind produktionsnahe Büro- und Aufenthaltsflächen in die Fertigungshalle integriert. Während am bisherigen Standort bis zu 8.000 m³ Beton verarbeitet wurden, ermöglicht das neue Produktionswerk ein Verarbeitungsvolumen von mindestens 25.000 m². Für eine effiziente Fertigung ist die Halle mit modernen Anlagen ausgestattet. Der Herstellung von stabförmigen Bauteilen dienen sieben Stabschalungen mit einer Länge von bis zu 34 m, teilweise mit Fundamentschalung zur Herstellung von Stützen mit ungeformten Fundamenten. Eine Batterieschalung mit maximalen Bauteilmaßen von 9 x 3,7 m bietet Kapazität zur Herstellung von sechs bis zehn Vollbetonwänden. Eine Umlaufanlage mit bis zu 35 Schalpaletten für Bauteile von 9,4 x 3,7 x 0,45 m Größe und einem Gewicht von bis zu 17 t wurde für die serielle Herstellung von hybriden Verbundelementen platziert und bietet eine Kapazität von deutlich über 150.000 m² pro Jahr.
Nachhaltige Bauweise
Der Entwurf für den ganzheitlich auf Nachhaltigkeit ausgerichteten Neubau stammt von Plansite, dem Planungs-Spin-Off der Brüninghoff Group. Neben dem Ziel, ein Gebäude zu entwerfen, das im Betrieb umweltfreundlich ist, stand Nachhaltigkeit bereits während der Planungs- und Bauphase im Mittelpunkt. Denn das Team von Plansite verfügt über fundierte Erfahrungen hinsichtlich Materialkombinationen und BIM-basierter Planung.
Berücksichtigung von Kranlasten
Das Werk wurde in einem Brandabschnitt gemäß M-IndBauRL geplant. Nach vorab durchgeführter Brandlastermittlung wurde es in die Sicherheitskategorie K1 eingestuft und mit feuerhemmenden Tragwerken F30 und einer internen Brandmeldeanlage ausgestattet. Die Produktion musste in der Planung entsprechend berücksichtigt werden. So wurden die Hallenstützen auf die Krananlagen ausgerichtet. Sechs Einträgerlaufkrane, acht Zweiträgerlaufkrane, zwei Halbportalkrane und ein Konsolkran mit maximalen Kranlasten bis zu 40 t befinden sich in der Produktionshalle.
Thermische Gebäudehülle
Um die Heizlast und Wärmespeicherung zu optimieren, wurden die Außenwände so konstruiert, dass die thermische Hülle eine besonders hohe energetische Qualität aufweist. So entschied man sich für Fassadenelemente aus Furnierschichtholz, die zum Schutz vor Witterung mit einem hinterlüfteten Stahl-Trapezblech verkleidet sind. Für die Herstellung der insgesamt 239 Elemente mit einer Gesamtfläche von 5.740 m² wurden 316 m³ Furnierschichtholz von Metsä Wood eingesetzt. Zum Vorteil der Baustellenlogistik wurden die 128 Kerto LVL L-Platten und 114 Kerto LVL T-Pfosten bzw. Riegel mit einer Höhe von 13 m im Brüninghoff Holz-Werk in Heiden produziert. Die beim Aufbau der Elemente entstehenden Zwischenräume sind mit 780 m³ Einblasdämmung aus Cellulose gedämmt. Mit einem Wärmedurchgangswiderstand von 0,25 W/m²K besitzen sie eine gute Dämmwirkung. Zum zusätzlichen Schutz vor Witterung befindet sich eine 16 mm starke DWD-Platte auf der Außenseite der Kerto LVL-Elemente.
Ökologische Ressourcennutzung
Neben der nachhaltigen Außenhülle ist die Nutzung ökologischer Ressourcen eine wesentliche Eigenschaft des Betonfertigteilwerks – zur Wärme- und Energieerzeugung sowie für den Produktionsprozess selbst. So wird die Energie mithilfe einer auf dem Dach installierten Photovoltaikanlage gewonnen. Auf einer Fläche von 1.238 m² befinden sich derzeit 680 Solarpaneele mit einer Leistung von 200 kW Peak. Diese wird zukünftig noch erweitert und eine Gesamtgröße von rund 1.450 kW Peak haben. Die Jahreserzeugungsleistung Strom wird dann in etwa bei 1.240.000 kWh liegen. Diese versorgen nicht nur den Fertigungsprozess, sondern auch die betriebseigenen Ladesäulen für elektrische Fahrzeuge. Neben 22 kW-Ladesäulen sowie Schnellladesäulen für Kraftfahrzeuge ist das Betriebsgelände mit Ladestationen für elektrische Lastkraftwagen ausgestattet. Letztere werden zukünftig für den Transport von Beton eingesetzt. Auch beim Heizen wird auf grüne Energie gesetzt. Mittels einer Wärmepumpe wird die Wärme auf regenerative und effiziente Weise erzeugt. Zudem kommen energiesparende Industrieflächenheizungen zum Einsatz. Um den Fertigungsprozess und den Wasserverbrauch der Anlage an weiterer Stelle nachhaltiger zu gestalten, wurde auf dem Betriebsgelände eine Brauchwasserzisterne errichtet. Mit einem Fassungsvermögen von 1.000 m³ dient das hier aufgefangene Regenwasser der Versorgung des benachbarten Betonmischwerks und einer reduzierten Grundwasserentnahme.
Dass das Gebäude in ökologischer, soziokultureller, funktionaler, technischer und ökonomischer Hinsicht hohen Nachhaltigkeitsstandards entspricht, wurde bereits durch ein Vorzertifikat in Gold von der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB) bestätigt – eine Zertifizierung für das Gebäude im Betrieb ist angestrebt.